Begriffe rund um Digitalen Wertstrom, Lean Management und KI in der Produktion — Referenzwerk für Produktionsteams, Lean-Experten und IT-Entscheider.
Der Anteil an Produktionseinheiten, die aufgrund von Qualitätsmängeln nicht mehr verwendet oder verkauft werden können und vollständig aus dem Produktionsprozess ausscheiden, gemessen als Prozentsatz der Gesamtproduktion.
Die Menge an Aufträgen, die an einer Station oder innerhalb eines Wertstroms auf ihre Bearbeitung warten. Der Auftragsrückstand wird häufig als Frühindikator für einen entstehenden Engpass genutzt.
Der strukturierte Umgang mit kurzfristigen Abweichungen, Engpässen und Störungen im Produktionsfluss: von der Erkennung über die Priorisierung bis zur Umsetzung geeigneter Gegenmaßnahmen.
Die festgelegte Abfolge von Prozessschritten und Maschinen, die ein Produkt während seiner Herstellung durchläuft. Im Englischen wird dafür häufig der Begriff „Routing“ verwendet.
Bill of Materials: die strukturierte, oft mehrstufige Auflistung aller Komponenten, Baugruppen und Mengen, aus denen sich ein Produkt zusammensetzt.
Eine zentrale, meist digitale Steuerungseinheit, die Transparenz über mehrere Werke, Lieferanten oder Wertströme hinweg schafft und Abweichungen werksübergreifend sichtbar macht.
Ein digitaler Zwilling des realen Produktionsflusses, der live aus operativen Daten erzeugt wird und Material-, Informations- und Zeitflüsse über alle Fertigungsstufen abbildet.
Ein virtuelles Abbild eines realen Objekts, Prozesses oder Systems, das sich datenbasiert mit dem Original synchronisiert und für Analyse, Simulation oder Vorhersage genutzt wird.
Die Gesamtzeit, die ein Auftrag oder Produkt vom Beginn der Bearbeitung bis zur Fertigstellung im Produktionssystem verbringt, inklusive aller Warte-, Liege- und Rüstzeiten.
Ein Engpass ist die Station mit der geringsten Kapazität in einem Wertstrom; sie bestimmt den Gesamtdurchsatz des Systems. Die Theory of Constraints ist die zugehörige Managementtheorie nach Eliyahu M. Goldratt.
Enterprise Resource Planning: eine unternehmensweite IT-Plattform, die kaufmännische und logistische Prozesse integriert: Stücklisten, Arbeitspläne, Aufträge, Bestände, Einkauf und Finanzen.
Die chronologische Aufzeichnung einzelner Buchungen (jeweils mit Zeitstempel, Vorgang, Objekt und Station), aus der sich Wertströme automatisiert rekonstruieren lassen.
Eine Fertigungsform, bei der Produkte in fester Reihenfolge kontinuierlich durch aufeinanderfolgende Arbeitsstationen fließen, im Gegensatz zur Werkstattfertigung mit wechselnden Bearbeitungswegen.
Japanisch für „der echte Ort“: im Lean Management der Grundsatz, Probleme direkt dort zu verstehen, wo Wertschöpfung stattfindet, statt sie ausschließlich aus Berichten oder Meetingräumen heraus zu beurteilen.
Ein Lean-Prinzip zur Nivellierung von Produktionsmenge und Produktmix über die Zeit, mit dem Ziel, Schwankungen in der Auftragsfolge zu glätten und gleichmäßige Auslastung zu erreichen.
Die datenbasierte Abbildung des tatsächlich aktuellen Wertstroms, im Unterschied zum angestrebten Soll-Zustand, der als Zielbild für Verbesserungsmaßnahmen dient.
Ein Lean-Prinzip, nach dem nur die Menge produziert oder bereitgestellt wird, die im nächsten Prozessschritt tatsächlich zum benötigten Zeitpunkt gebraucht wird, um Bestände und Überproduktion zu minimieren.
Japanisches Konzept der kontinuierlichen, schrittweisen Verbesserung. Es basiert auf vielen kleinen Veränderungen durch alle Mitarbeitenden statt seltener Großprojekte.
Autonome, KI-gestützte Softwarekomponenten, die Produktionsdaten überwachen, Abweichungen erkennen und proaktiv Handlungsempfehlungen oder Warnungen an Verantwortliche ausspielen.
Kontinuierlicher Verbesserungsprozess: die deutsche Entsprechung von Kaizen, oft als strukturiertes betriebliches Programm zur systematischen Erfassung und Umsetzung von Verbesserungsvorschlägen organisiert.
Der automatisierte Abgleich zwischen dem geplanten Ablauf (etwa laut Arbeitsplan oder Routing) und dem tatsächlich gebuchten Ablauf, um Abweichungen systematisch sichtbar zu machen.
Eine Software-Kategorie, die Lean-Methodik mit KI und Datenanalytik verbindet, um kontinuierliche Verbesserung in der Produktion datenbasiert zu unterstützen.
Eine Management-Philosophie aus dem Toyota-Produktionssystem, die darauf abzielt, Verschwendung zu eliminieren, Wertschöpfung zu maximieren und kontinuierliche Verbesserung zu institutionalisieren.
Die Anzahl an Einheiten, die gemeinsam innerhalb eines Produktionsauftrags gefertigt werden, ohne dass dazwischen ein Rüstvorgang stattfindet.
Manufacturing Execution System: eine IT-Schicht zwischen ERP und Maschinenebene, die Produktionsaufträge steuert, Betriebsdaten erfasst und in Echtzeit Transparenz über den Fertigungsstatus liefert.
Die Bewegung von Materialien, Teilen und Aufträgen durch die einzelnen Stationen eines Wertstroms, vom Wareneingang bis zum Versand.
Sehr kurze Unterbrechungen einer Maschine, häufig von nur wenigen Sekunden, die einzeln kaum auffallen, sich über eine Schicht hinweg jedoch zu erheblichen Verlusten summieren können.
Zusätzliche Bearbeitungsschritte, die notwendig werden, um ein fehlerhaftes oder nicht spezifikationsgerechtes Teil nachträglich in einen verkaufsfähigen Zustand zu bringen.
Overall Equipment Effectiveness: eine Kennzahl, die die Gesamtanlageneffektivität als Produkt aus Verfügbarkeit, Leistung und Qualität misst und damit Produktivitätsverluste sichtbar macht.
Eine spezifische, tatsächlich vorkommende Abfolge von Stationen und Vorgängen, mit der ein bestimmter Auftragstyp durch die Fertigung läuft, im Unterschied zum theoretisch geplanten Standardablauf.
Ein Steuerungsprinzip, bei dem eine vorgelagerte Station erst dann produziert, wenn die nachgelagerte Station tatsächlich Bedarf signalisiert, im Gegensatz zum Push-Prinzip, bei dem nach festem Plan unabhängig vom tatsächlichen Bedarf produziert wird.
Regeln, die festlegen, in welcher Reihenfolge Aufträge an einer Station bearbeitet werden, beispielsweise nach dem First-in-First-out-Prinzip (FIFO) oder anhand von Prioritäten wie dem Fälligkeitsdatum.
Die systematische Überwachung und Steuerung der Produktionsleistung auf Schicht- und Linienebene, typischerweise anhand von Kennzahlen wie Auslastung, Output und Schichtvergleichen.
Die Planung und Steuerung des Personaleinsatzes an den verschiedenen Stationen eines Wertstroms, angepasst an den aktuellen Auftragsmix und Bedarf.
Die gezielte Planung und Steuerung von Material- oder Kapazitätspuffern zwischen zwei Stationen, um Schwankungen im Materialfluss auszugleichen.
Eine systematische Übersicht aller Rüstzeiten zwischen verschiedenen Produkten oder Varianten an einer Maschine. Sie zeigt, welche Reihenfolgen besonders zeitaufwendig oder besonders effizient sind.
Die Zeit, die benötigt wird, um eine Maschine von einem Produkt oder einer Variante auf das nächste Produkt beziehungsweise die nächste Variante umzurüsten.
Die Fähigkeit, den Weg eines Materials, Bauteils oder Auftrags durch sämtliche Produktionsstufen vollständig nachzuverfolgen.
Eine Lean-Führungsmethodik, die Steuerung, Problemlösung und kontinuierliche Verbesserung dort verankert, wo Wertschöpfung stattfindet, direkt am Ort der Produktion.
Zusätzlicher Bestand, der über den rechnerisch benötigten Bedarf hinaus vorgehalten wird, um Schwankungen bei Nachfrage oder Lieferzeiten abzufedern.
Zwei gegensätzliche Störungszustände im Materialfluss: „Starvation“ bedeutet, dass einer Station das benötigte Material fehlt; „Blocking“ bedeutet, dass eine Station fertig bearbeitetes Material nicht an den nächsten Prozessschritt weitergeben kann.
Die langfristige Planung und Gestaltung von Wertströmen, Produktionsflüssen und Werksstrukturen, häufig unterstützt durch Szenarioanalysen, Simulationen und Kapazitätsplanung.
Die Planung, Steuerung und Überwachung der gesamten Lieferkette vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt einschließlich der Abhängigkeiten zwischen Werken und Wertströmen.
Die rechnerische Soll-Taktung der Produktion, errechnet als verfügbare Produktionszeit geteilt durch die Kundennachfrage in derselben Periode. Sie gibt vor, in welchem Rhythmus produziert werden muss.
Zeiten, in denen eine Anlage während geplanter Produktionszeit ungeplant nicht produziert, etwa durch Störungen, Materialmangel oder technische Defekte, im Gegensatz zu geplanten Stillständen wie Wartung oder Pausen.
Die systematische Rückverfolgung eines beobachteten Symptoms (etwa eines Engpasses oder einer Terminabweichung) auf seine tatsächliche, meist vorgelagerte Ursache im Wertstrom.
Im Lean Management jede Aktivität, die Ressourcen verbraucht, aber keinen Wert für den Kunden schafft, klassisch unterteilt in sieben Verschwendungsarten nach Taiichi Ohno.
Die Gesamtheit aller wertschöpfenden und nicht-wertschöpfenden Aktivitäten, die ein Produkt von der Rohmaterialbeschaffung bis zur Auslieferung an den Kunden durchläuft.
Die Berechnung von Was-wäre-wenn-Szenarien auf einem Digitalen Wertstrom, um Auswirkungen von Veränderungen auf Durchlaufzeit, Bestände, Engpässe und Durchsatz vor der Umsetzung sichtbar zu machen.
Work in Progress, deutsch Umlaufbestand: alle Aufträge oder Materialien, die sich aktuell im Produktionsprozess befinden, also begonnen, aber noch nicht fertiggestellt sind.
Kapital, das im kurzfristigen Betriebsvermögen gebunden ist, unter anderem in Rohmaterialien, WIP und Fertigwarenbeständen.
Der Anteil fehlerfrei produzierter Einheiten an der Gesamtzahl gefertigter Einheiten in einem Prozessschritt oder über mehrere Fertigungsstufen hinweg, oft unterschieden in First Pass Yield und Rolled Throughput Yield.
Die Zeit, die für die Fertigstellung einer Einheit an einem bestimmten Arbeitsplatz oder Prozessschritt benötigt wird, gemessen vom Start bis zum Abschluss derselben Operation an einer Einheit.